一、滲鉻(滲釩)工藝及操作要領(lǐng)
　　1、滲鉻工藝：1000±50℃，常用950±10℃；保溫3~6小時。不同材質(zhì)工件的處理溫度和保溫時間，視其對滲層厚度的要求而定。
　　2、預處理：如工件帶銹和附著油污，滲鉻前需酸洗去銹或用酒精、汽油除油。
　　3、滲鉻操作：滲鉻劑的熔化溫度約為740℃左右。在連續(xù)生產(chǎn)過程中由于工件帶出和熔鹽本身的消耗使熔鹽變淺，需不斷補充新鹽。
　　4、后處理：零件滲鉻后，根據(jù)使用方法的不同，后處理工藝亦不同，需分別對待。
（1）僅要求表面耐磨、抗介質(zhì)腐蝕而對基體無強度要求的零件為滲鉻→空冷→沸水清除粘附殘鹽。
（2）對基體有一定強度要求的本質(zhì)細晶粒鋼件：滲鉻→淬火(水或油)→在加有緩蝕劑的沸騰的5％硫酸水溶液(以下簡稱含酸沸水)中煮去未脫落的殘鹽→回火。
（3）淬火溫度高于滲鉻溫度的高合金鋼：滲鉻后隨爐升溫→淬火→含酸沸水煮去殘鹽→回火。
（4）對基體強度有嚴格要求的本質(zhì)粗晶粒鋼件，滲鉻后要重新加熱淬火，加熱淬火最好在無氧化氣氛中進行。
工序為滲鉻→空冷→含酸沸水清洗→升溫→淬火(水或油)→回火。
二、質(zhì)量檢查
    1、宏觀檢查：滲件表面呈銀白色。用挫刀輕沿表面挫動無痕跡，即可確認已有滲鉻層(純鐵滲鉻不采用此方法)。
    2、微觀檢查：滲鉻時放入相同材質(zhì)的試塊，滲后檢查滲層厚度及顯微硬度。根據(jù)不同使用要求碳鋼及合金鋼滲鉻件的滲層厚度5-20微米(且均勻)即為合格。滲層硬度(負荷100克)應(yīng)在HVl400～1800范圍內(nèi)。
三、滲鉻(釩)劑的回收
    工件空冷過程中表面粘附的鹽部分脫落，可直接回收重用。淬火時大部分粘附的鹽自行脫落，可在淬火槽下部安置鐵絲筐回收，去油后重用。溶解于含酸沸水中的滲劑靜置24小時后，在清洗槽內(nèi)壁結(jié)晶析出，亦可回收重用。
四、適用范圍和注意事項
    1、要求耐磨的工模具，耐蝕的各種閥門、閥桿、密封面以及要求抗高溫氧化(滲釩不能抗氧化)的熱作模具等處理后均可顯著提高壽命。
    2、滲劑應(yīng)儲存在干燥通風處，切勿受潮。未用完的鹽，須及時將內(nèi)塑料袋封口，以防吸收空氣中的水份。每次添加的滲劑務(wù)于爐旁低溫烘干。
    3、清洗水中加5％H2SO4和適量烏洛托品(緩蝕劑)，可以提高清洗效率。
五、包裝
    采用外鐵桶、內(nèi)雙層塑料袋、每桶50kg。